Estudio de fuerza laboral de los talleres de cilindros de laminación (página 2)
b. Satisfacer los requerimientos y expectativas
de los clientes.
c. Implementar un sistema de calidad acorde a
las normas internacionales más exigentes.
d. Seleccionar los proveedores en base a sus
sistemas de aseguramiento, calidad de sus productos y
prestaciones de servicios, desarrollando relaciones duraderas
y confiables.
e. Asumir cada área de la empresa el
doble papel de clientes y proveedor, desarrollando la
gestión con criterios preventivos.
f. Educar y motivar al personal en la mejora
continua de la calidad en el trabajo y en todas sus
manifestaciones.
g. Verificar la efectividad del sistema a
través de las Auditorías de Calidad.
h. Mejorar constantemente los procesos y
servicios incorporando nuevas tecnologías.
i. Desarrollar nuevos productos y mejorar los
existentes previendo las necesidades de los
clientes.
j. Asegurar el liderazgo competitivo de la
empresa, entendiendo que la calidad, productividad y
seguridad son factores esenciales que actúan
conjuntamente.
8.2 Política de
Personal
SIDOR cuyo objetivo es convertirse en una empresa
siderúrgica competitiva, considera al recurso humano
factor determinante para lograrlo. En tal sentido, disponer de la
mayor fuerza laboral constituye para SIDOR el elemento clave de
la diferenciación frente a la competencia. La empresa, a
este respecto, establece los siguientes criterios fundamentales
en materia de personal (Intranet SIDOR, 2011):
a. Los procesos de selección y
desarrollo del personal se diseñan para captar y dar
oportunidad en la compañía a los mejores
recursos. El mejor recurso humano es aquel cuyo conocimiento
se ajusta o supera los requerimientos del cargo, demuestra
compromiso con su tarea, posee sólidos principios
morales y un equilibrio emocional superior al
promedio.b. El esquema de trabajo está concebido
para revalorizar al individuo, incrementando su nivel de
conocimientos, para permitirle incidir efectivamente sobre la
productividad de los equipos y ampliarle sus posibilidades de
desarrollo individual.c. La capacitación y el entrenamiento de
la gente constituyen una inversión prioritaria para la
empresa.d. La mejora permanente de las actitudes y
condiciones de higiene y seguridad, el cuidado de la salud
del trabajador y su protección en el ámbito
laboral son premisas básicas en nuestra
concepción de empresa competitiva.e. El sistema de desarrollo de personal
está dirigido a incorporar un modelo supervisorio
sustentado en el liderazgo técnico, privilegiar a la
especialización del trabajador y dotar a SIDOR de la
generación de relevo tanto a nivel de dirección
y gerencia como a nivel técnico.f. El sistema de remuneración y
compensaciones se sustenta en el nivel de responsabilidad del
cargo que se ejerce, la experiencia y el desempeño en
el mismo, la evolución del mercado laboral venezolano,
así como los resultados económicos de la
compañía.g. Las relaciones laborales se caracterizan por
la confianza mutua, la veracidad y transparencia en las
comunicaciones, así como por el respeto entre las
partes.h. La aplicación estricta de las leyes,
normas, procedimientos y acuerdos, es un principio
organizacional.
8.3 Política de Seguridad y
Salud Ocupacional
SIDOR, en la fabricación y
comercialización de productos de acero, considera que su
capital más importante es su personal y por ello juzga
prioritario el cuidado de su seguridad y salud en el
ámbito laboral.
Para el desarrollo de todas sus actividades establece
entre sus premisas básicas, mejorar en forma permanente y
sostenida las actitudes y condiciones de higiene y seguridad de
su personal, para convertir a todas sus instalaciones
industriales en modelos de gestión de trabajo seguro y
eficiente, proyectando sus programas de seguridad a la
comunidad.
Para ello reconoce que (Intranet SIDOR,
2011):
a. La prevención de
accidentes es responsabilidad de todos.c. Todos los accidentes e
incidentes pueden ser prevenidos.d. Todos los riesgos operativos
pueden ser controlados.e. El cumplimiento de las normas y
procedimientos legales e internos relativos a seguridad,
higiene y salud ocupacional, es responsabilidad tanto de
SIDOR y de sus trabajadores como de las empresas contratistas
y de sus trabajadores.8.4 Política de Medio
Ambiente
SIDOR considera a la variable ambiental como uno de los
pilares para la fabricación y comercialización de
aceros de calidad internacional. Por ello, basa sus acciones
ambientales en los siguientes criterios (Intranet SIDOR,
2011):
a. Cumplir con la legislación ambiental
vigente.b. Promover los principios del desarrollo
sostenible.c. Utilizar racionalmente los recursos
naturales.d. Aplicar mejora continua en los sistemas
existentes.e. Incorporar tecnología ambientalmente
limpia en los nuevos equipos y procesos.
Desde su situación actual y siguiendo
detalladamente el cronograma de adecuación ambiental
recientemente aprobado por el Ministerio del Ambiente y de los
Recursos Naturales Renovables, SIDOR espera alinearse con las
empresas de primer nivel mundial, tanto desde el punto de vista
de sus productos y procesos, como en el cuidado de su personal y
del medio ambiente circundante.
9. Visión de la
Empresa
SIDOR tendrá estándares de competitividad
similares a los productos del acero más eficientes y
estará ubicada entre las mejores siderúrgicas del
mundo, unidad de negocio orientada al mercado y focalizada hacia
la atención integral de sus clientes, manteniendo un
liderazgo en sus mercados primarios, sosteniendo mediante una
continua mejora y adecuada tecnología de sus procesos e
instalaciones (Intranet SIDOR, 2011).
10. Misión De La
Empresa
La misión de SIDOR es contribuir al desarrollo
integral del país, mediante la fabricación
eficiente de productos siderúrgicos en las que se derivan
los siguientes (Intranet SIDOR, 2011):
a. Producción: optimizar la
producción en función de las exigencias del
mercado en cuanto a volumen, calidad y
oportunidad.b. Ventas: optimizar los beneficios de
la empresa mediante la venta de productos
siderúrgicos, cumpliendo oportunamente con los
requisitos y necesidades del mercado, nacional e
internacional y prestando a los clientes un servicio
confiable de una buena calidad y a precios
competitivos.c. Tecnología: alcanzar la
independencia, dominio y desarrollo de la tecnología
Siderúrgica.d. Finanzas: alcanzar y mantener una
estructura financiera sana para la empresa, teniendo en
cuenta los requerimientos propios y la política
financiera nacional.e. Administración/Generación:
conformar una estructura y sistema administrativo adecuado a
lo largo de la misión de la empresa.f. Integración Social: promover
la identificación de la empresa con todas las
necesidades y aspiraciones de la comunidad, donde ejerce sus
funciones y proyecta convenientemente sus ejecutorías
en ese campo.
11. Objetivos
Entre las principales metas u objetivos de la empresa se
encuentran (Intranet SIDOR, 2011):
a. Definir anualmente los objetivos y planes de
calidad.b. Satisfacer los requerimientos y expectativas
de los clientes.c. Implementar un sistema de calidad acorde a
las normas internacionales más exigentes.d. Seleccionar a los proveedores en base a sus
sistemas de aseguramiento, calidad de sus productos y
prestaciones de servicios, desarrollando relaciones duraderas
y confiables.e. Asumir cada área de la empresa el
doble papel de cliente y proveedor, desarrollando la
gestión con criterios preventivos.f. Educar y motivar al personal en la mejora
continua de la calidad en el trabajo y en todas sus
manifestaciones.g. Mejorar constantemente los procesos y
servicios, incorporando nuevas tecnologías.h. Desarrollar nuevos productos y mejorar los
existentes previendo las necesidades de los
clientes.i. Asegurar el liderazgo competitivo de la
empresa, entendiendo que la calidad, productividad y
seguridad son factores esenciales que actúan
conjuntamente.j. Utilizar racionalmente los recursos
naturales.k. Aplicar mejoras continuas en los sistemas
existenciales.l. Incorporar tecnologías ambientalmente
limpias en los nuevos equipos y procesos.
CAPITULO III
Marco
teórico
Bases Teóricas
El contenido desarrollado en el presente capítulo
se relaciona con los planteamientos teóricos que
profundizan el proceso de investigación en relación
a los objetivos planteados. En este sentido, su estructura
comprende los siguientes apartados: Ingeniería de
Métodos, Estudio de Tiempo, Carga Laboral, Requerimiento
de Personal, Estudio de Brechas.
Ingeniería de
Métodos
La ingeniería de métodos se puede definir
según Niebel (1990), como el conjunto de procedimientos
metódicos de las operaciones actuales para implantar
mejoras que faciliten la realización del trabajo y permita
que este sea hecho en el menor tiempo posible y con una menor
inversión por unidad producida.
De este modo, la ingeniería de métodos
tiene como objetivo principal incrementar de las utilidades de la
empresa, analizando:
a. Las materias, materiales, herramientas,
productos de consumo.b. El espacio, superficies cubiertas,
depósitos, almacenes, instalacionesc. El tiempo de ejecución y
preparación.d. La energía tanto humana como
física mediante una utilización racional de
todos los medios disponibles.
Una ejecución exitosa de la ingeniería de
métodos se inicia con la medición de trabajo que
permite llevar a cabo su meta de proporcionar una medida realista
del tiempo necesario para realizar la cantidad definida de
labores.
Medición Del Trabajo
Caso (s/f), define la medición de trabajo como
una técnica que busca establecer un estándar para
la ejecución de un trabajo específico tomando en
cuenta la fatiga del trabajador y las demoras inevitables.
Explicando además que el contenido del trabajo es la
cantidad de trabajo que se debe realizar en una tarea.
En otras palabras, la eficiencia de la
administración de las operaciones se puede mejorar
considerablemente si se establecen e implementan metas para
evaluar y mejorar el rendimiento de tales operaciones. Un
prerrequisito esencial y necesario para evaluar la productividad
y el rendimiento es contar con normas o estándares de
trabajo. Una norma de trabajo especifica la producción
esperada de un trabajador calificado con un desempeño o
rendimiento estándar.
Las normas de trabajo se emplean generalmente para
evaluar el rendimiento de los trabajadores y las instalaciones;
para predecir, planear, programar y controlar el trabajo, los
costos y las operaciones. Estas, son necesarias para planear los
recursos necesarios de ejecución de actividades dentro de
una organización, por lo que no sería posible
desarrollar una programación y control eficaces sin normas
de trabajo confiables. (ob.cit)
2.1 Técnicas de Medición del
Trabajo
Las normas de trabajo se pueden elaborar utilizando
varias técnicas, pero hay que considerar las
características distintivas del trabajo antes de describir
la aplicación de estas. Las técnicas se clasifican
de manera general en dos categorías. (Ver Figura
6)
Figura 6. Técnicas de
Medición del Trabajo
Fuente: Caso, A (s.f.).
Técnicas de Medición de Trabajo.
La medición de trabajo en forma directa se
realiza utilizando técnicas de estudio de tiempo el
cuál es un sistema utilizado para calcular el tiempo de
trabajo con cronómetro, además se efectúa el
muestreo de trabajo el cual consiste en realizar anotaciones de
las distintas tareas cada vez que se realizan dichas actividades
los cuales esta serie de datos son utilizados para realizar el
cálculo de los tiempos estándar. Por otro lado, la
medición realizada en forma indirecta se utiliza los
sistemas de tiempos predeterminados los cuales se basan en
analizar los movimientos humanos que constituyen el ciclo a medir
cuyos valores se establecen en tablas según el nivel de
actuación. (ob. cit)
Estudio de Tiempos
Caso (s/f), plantea la definición como una
técnica para determinar con la mayor exactitud posible,
partiendo de un número de observaciones, el tiempo
estándar para llevar a cabo una tarea determinada con
arreglo a una norma de rendimiento preestablecido. Esto quiere
decir que el estudio de tiempos permite una
estandarización en el tiempo utilizado la
realización de algún trabajo utilizando
observaciones.
3.1 Procedimiento del Estudio De
Tiempos
Para el estudio de tiempo de emplea una serie de
procedimientos como lo describe Caso (s.f.):
a. Adquirir y registrar toda la
información posible acerca del objeto de estudio y las
condiciones que puedan influir en la ejecución del
trabajo.b. Registrar una descripción de todos
los datos y circunstancias referentes al elemento de estudio,
descomponiendo la operación en elementos.c. Analizar de forma crítica un desglose
de los elementos para verificar si se están utilizando
los mejores métodos y movimientos más eficaces
y separarlos de los improductivos, además de
establecer el tamaño de la muestra.d. Medir los tiempos con instrumentos
apropiados (cronometro) y registrar el tiempo invertido por
el trabajador en llevar a cabo cada elemento de la
operación.e. Reunir o compilar la información en
los tiempos estándar tomando en consideración
los suplementos.f. Determinar simultáneamente la
velocidad de trabajo efectiva del operario por
correlación con la idea que tenga el analista de lo
que debe ser el ritmo de trabajo.g. Definir el método de operación
y las actividades a que corresponde el tiempo
medido.
En la aplicación de las técnicas o
procedimientos en el estudio de tiempo se utilizan herramientas
necesarias para llevar a cabo dicha evaluación que se
explican a continuación.
3.2 Herramientas Empleadas en el Estudio de
Tiempos
El estudio de tiempos según Niebel (1990) expresa
que exige cierto material fundamental como lo son: un
cronómetro o tabla de tiempos, una hoja de observaciones,
formularios de estudio de tiempos y una tabla electrónica
de tiempos.
a. Cronómetro: Es un reloj de
precisión que se utiliza para establecer los tiempos
de ejecución de las tareas que se ejecutan en alguna
actividad en especial. Varios tipos de cronómetros
están en uso actualmente. (ob. cit.)b. Cámara de
videograbación: Son utilizados para registrar los
métodos del operario y el tiempo transcurrido. Al
tomar la película de la operación y
después estudiarla, el analista puede inspeccionar los
detalles exactos del método usado y después
asignar valores de tiempos normales.c. Tabla de Tiempos: Consiste en una
tabla de tamaño apropiado donde se coloca la hoja de
observaciones para que pueda el analista sostenerla con
comodidad. La hoja de observaciones contiene una conjunto de
datos como el nombre del elemento a estudiar, nombre de la
actividad, fecha, operario, lugar, nombre de la
máquina, cantidad de observaciones, división de
la operación en elementos, calificación, tiempo
promedio, tiempo normal, tiempo estándar y el nombre
del observador.(ob.cit)
Teniendo en cuenta los procedimientos y los elementos
que facilita el estudio de tiempo, se deben estudiar
métodos de medición más apropiada
según el objeto de estudio y la comodidad del
analista.
Métodos de Medición del Estudio de
Tiempo con Cronómetro
Para la medición de tiempos se aplican
principalmente dos métodos durante el uso del
cronómetro los cuales son: método de regreso a cero
y método continuo.
4.1 Método de Regreso a Cero
El método de regreso a cero definido por Caso
(s.f.), como un método que se utiliza realizando la
lectura al final de cada elemento deteniendo las manecillas del
reloj y volviendo a cero de inmediato. En el siguiente elemento
el tiempo parte de cero y el tiempo transcurrido se toma del
cronometro directamente aplicándose en el proceso durante
todo el estudio.
Algunos analistas de estudio de tiempo usan ambos
métodos, con la idea de que los estudios en los que
predominan los elementos prolongados se adaptan mejor a las
lecturas con regresos a cero, y es mejor usar el método
continuo en los estudios de ciclos cortos.
Como los valores del elemento que ocurrió tienen
una lectura directa con el método de regresos a cero, no
es necesario realizar las restas sucesivas, como en el
método continuo. Entonces la lectura se inserta
directamente en la columna de TO (tiempo observado).
También se pueden registrar de inmediato los elementos que
el operario ejecuta en desorden sin una notación especial.
Entre las desventajas del método de regreso a cero esta la
que promueve que los elementos individuales se eliminen de la
operación. (ob. cit)
Estos elementos no se pueden estudiar en forma
independiente porque los tiempos elementales dependen de los
elementos anteriores y posteriores.
4.2 Método Continuo
Caso (s.f.) plantea la definición como un
método que se utiliza realizando la lectura desde el
primer elemento del primer ciclo, realizando luego la lectura del
tiempo al final del elemento sin ser detenido el cronometro,
siguiendo con este mismo método para el resto de los
elementos deteniéndose al final de cada ciclo.
Además, el método continuo de acuerdo a
Hodson (2001), es superior al de regreso a cero para registrar
valores elementales. Lo más significativo es que el
estudio que se obtiene presenta un registro completo de todo el
periodo de observación; esto complace al operario y al
representante sindical. El operario puede ver que se dejaron
tiempos fuera en el estudio y que se incluyeron todos los
retrasos y elementos extraños. Como todos los hechos se
presentan con claridad, es más sencillo explicar y vender
esta técnica de registro de tiempos.
También se adapta mejor a la medición y
registro de elementos muy cortos. Con la práctica, un buen
analista de estudio de tiempos puede detectar con
precisión tres elementos cortos. Se requiere más
trabajo para calcular el estudio si se usa el método
continuo, debido a que se lee el cronometro en los puntos
terminales se cada elemento mientras las manecillas del reloj
continúan su movimiento, es necesario hacer restas
sucesivas de las lecturas consecutivas para determinar el tiempo
transcurrido en cada elemento. (ob.cit.)
Una vez realizado el registro de cada elemento durante
la ejecución de una tarea se procede a determinar el
tiempo estándar.
Tiempo
Estándar
Niebel (1990) expresa que es el tiempo requerido para
realizar una tarea, usando un método y equipos dados bajo
condiciones de trabajo específicas por un trabajador que
posea suficiente habilidad y aptitudes específicas para
ejecutar la actividad en cuestión y trabajando a un ritmo
que permite que el operario haga el esfuerzo máximo sin
que ello le produzca efectos perjudiciales.
5.1 Pasos para calcular el tiempo
estándar
Una vez realizadas las mediciones del trabajo y
registrados sus tiempos elementales, se obtiene el Tiempo
Estándar de la operación como sigue según
Niebel (1990):
a. Se analiza cada de cada elemento. Las
medidas a tomar cuando las variaciones sean inexplicables, se
deben analizar detalladamente antes de eliminarlas. Nunca
debe admitirse una lectura anormal como inexplicable. Si hay
dudas, siempre es preferible repetir el estudio.b. En cada uno de los elementos se suman las
lecturas (X) que han sido consideradas como
consistentes.c. Se anota el número de lecturas (n)
que han sido consideradas para cada elemento.d. Se divide para cada elemento la suma de las
lecturas (SXi) entre el número de lecturas (n), el
resultado, es el tiempo Promedio elemento.
TP = SXi / n
h. Se suman todos los tiempos promedios de cada
elemento, y así se obtiene el tiempo total promedio de
la actividad.
TTP = STP
i. Se calcula el tiempo normal de
trabajo.
TN = TTP x C?
j. Se calcula el tiempo Estándar de
trabajo:
TE = TN + S Tolerancias
5.2 Determinación de
tolerancias
Es importante destacar que el tiempo normal de una
operación no contiene ninguna tolerancia, es solamente el
tiempo que tardaría un operario calificado en ejecutar la
tarea si trabajara a jornada normal; sin embargo, una persona
necesita de cierto tiempo para atender necesidades personales,
para reponer la fatiga, además existen otros factores que
están fuera de su control que también consumen
tiempo. Por lo tanto, La tolerancia como la define Niebel (1990)
es:
El valor o porcentaje de tiempo mediante el cual se
aumenta el tiempo normal, para la cantidad de tiempo improductivo
aplicada, para compensar las causas justificables o los
requerimientos de normas generales que necesita un tiempo de
desempeño que no se mide en forma directa para cada
elemento o tarea. (p. 406)
Estas se aplican para cubrir tres áreas
generales:
a. Necesidades Personales: Incluye
interrupciones en el trabajo, necesarias para el trabajador,
como son: viajes al bebedero de agua o al baño, leer
periódicos. (ob. cit.)b. Fatiga: Se considera como una
depreciación en la capacidad de realizar las labores
de trabajo. Como lo menciona Niebel (1990): "Ya sea que la
fatiga sea mental o física, los resultados son
similares: existe una aminoración en la voluntad para
trabajar. Los factores que afectan son bien conocidos y se
han establecido claramente" (p. 409). Esto indica que una
persona debe ser colocada, de ser posible en el trabajo que
más le agrade, de manera que su trabajo sea
satisfactorio, sin embargo estos factores afectan su
desempeño.
El método utilizado para determinar la fatiga es
el método sistemático el cual incluye: criterios de
temperatura, de ventilación, humedad, ruidos,
duración de la actividad de repetición del ciclo,
demanda física, demanda mental o visual, y de
posición del operador. Cada criterio está
conformado por varios niveles ponderados, y se evalúa de
acuerdo a las condiciones observadas durante el estudio. La
ponderación total (sumatoria de todos los criterios), se
somete a una tabla que indica el porcentaje por fatiga, o si se
requiere en minutos. (ob. cit)
c. Demoras Inevitables: Incluyen
interrupciones hechas por las charlas de seguridad,
instrucciones del supervisor, el analista de tiempo entre
otros, irregularidades en los materiales, conflicto de
mantener tolerancias debidas a la asignación de varias
máquinas a un operario.(ob. cit.)
Por otro lado, existen las demoras evitables, las cuales
son dificultades en el desempeño de la labor que incluyen
visitas a otros operarios por razones sociales, inactividad
distinta del descanso por fatiga normal causada intencionalmente
por el trabajador, por lo que no son consideradas en la
determinación del tiempo estándar.
Muestreo de Trabajo
Hodson (2001) define el muestreo de trabajo como una
técnica que se utiliza para investigar las proporciones
del tiempo total dedicada a las diversas actividades que componen
una tarea, actividades o trabajo. Los resultados del muestreo
sirven para determinar tolerancias o márgenes aplicables
al trabajo, para evaluar la utilización de las
máquinas y para establecer estándares de
producción.
6.1 Planeación del estudio de
trabajo
Una vez que el analista haya explicado el método
y obtenido la aprobación del supervisor respectivo,
estará en condiciones de realizar el planteamiento
detallado, que es esencial antes de iniciar las observaciones
reales. (Hodson, 2001)
Es importante tener en cuenta un acuerdo establecido
entre el personal involucrado ya que esto puede traer como
consecuencias que alguno de ellos se sienta agraviado.
El primer paso es efectuar una estimación
preliminar de las actividades acerca de las que buscan
información. Con frecuencia la estimación se puede
realizar razonable, deberá muestrear el área o las
áreas de interés durante un período corto y
utilizar la información obtenida como base de sus
estimaciones.
Una vez hechas las estimaciones se debe determinar la
exactitud que sea de los resultados. Esto se puede expresar mejor
como una tolerancia dentro de un nivel de confianza establecido.
El analista llevará a cabo ahora una estimación del
número de observaciones a realizar. Es posible determinar
la frecuencia de las observaciones.
El siguiente paso será diseñar la forma
para muestreo de trabajo en la que se tabularán los datos
y los diagramas de control que se utilizarán junto con el
estudio.
6.2 Determinación de la frecuencia de
las observaciones
Niebel (1990) comenta que: "Esta frecuencia depende en
gran parte de los números de observaciones requeridas y de
los límites de tiempo aplicados al desarrollo de los
datos." (p. 587). Una vez que se realizan las observaciones
diarias se debe escoger el tiempo real que se registra en las
observaciones para luego obtener una muestra representativa, es
por ello que es importante que se tomen todas las observaciones
en la jornada diaria laboral.
6.3 Tipos de muestras
Hay dos principios alternativos que pueden seguirse
cuando se elige una muestra (Niebel, 2006):
a. Muestra aleatoria, en que el azar determina
que elementos se seleccionan.b. Muestra no aleatoria, en que el investigador
deliberadamente elige los objetos que han de ser
estudiados.
Requerimiento de Mano de Obra
Vásquez (2006) expresa que:
Uno de los objetivos que persigue el estudio de tiempos,
es establecer la cantidad de personal necesario para realizar las
operaciones, según los tiempos totales de
producción, el rendimiento del operador y las cantidades a
producir; con relación a la carga de trabajo de los
operadores. (p.42)
En otras palabras, es la cantidad de equipos y/o
personas necesarias para realizar eficientemente las labores
inherentes a sus funciones en el área de
trabajo.
El requerimiento se determina basándose en
tiempos efectivos mediante la fórmula siguiente
(Vásquez 2006):
Donde:
Req: Requerimiento de Mano de Obra
T.T.T.A: Tiempo Total de Trabajo y
Atención
T.T.T: Tiempo Total de Turno
T.I: Tiempo Inactivo
Carga De Trabajo
Vásquez (2006) comenta que es el tiempo total en
que un equipo o persona se encuentra operativa, durante una
jornada continua de trabajo, está dada por la siguiente
ecuación:
Donde:
T.T.T.A: Tiempo Total de Trabajo y
Atención
T.T.T: Tiempo total de Turno
%DI: Sumatoria de los Porcentajes de demoras
Inevitables.
CT: Carga de Trabajo.
Asignación de Tolerancias para el
Trabajo
9.1 Suplementos por descanso
Se calculan de modo que permitan al trabajador reponerse
de la fatiga. Tienen dos componentes principales: los suplementos
fijos, los suplementos variables. Los suplementos fijos, a su
vez, se dividen en los siguientes (Ver figura 7):
FIGURA 7. Suplementos
Fuente: Niebel (1990).
Ingeniería Industrial: Métodos,
Tiempos y Movimientos
a. Suplementos por Necesidades
Personales: se aplica a los casos en los cuales el
personal abandona el puesto de trabajo, es decir, se toma un
tiempo para ir a beber algo, a lavarse o al baño; en
la mayoría de las empresas que lo aplican suelen
oscilar entre 5 y 7 por ciento.b. Suplementos por Fatiga Básica:
Según Vásquez (2006), es una cantidad que se
aplica para remediar la energía consumida en la
ejecución de un trabajo y para aliviar la
monotonía. Es frecuente que se fije en 4% del tiempo
básico, cifra que se considera suficiente para un
trabajador que cumpla su tarea sentado, que efectúa su
trabajo ligero en buenas condiciones materiales y que no
precisa emplear manos, piernas y sentidos sino
normalmente.c. Suplementos Variables: Se toma en
cuenta cuando del entorno de trabajo difieren mucho de las
indicadas, por ejemplo cuando las condiciones ambientales son
malas y no pueden ser mejoradas, cuando aumentan el esfuerzo
y la tensión para ejecutar determinada tarea, entre
otros.(ob. cit)d. Otros Suplementos: algunas veces al
calcular el tiempo o estándar es preciso incorporar
otros suplementos además del suplemento por
descanso.(ob. cit)e. Suplementos por Contingencia: es el
pequeño margen que se incluye en el tiempo
estándar para prever demoras que no se pueden medir
exactamente porque aparecen sin frecuencia ni
regularidad.(ob. cit)f. Suplementos por Razones de
Política de la Empresa: es una cantidad, no ligada
a las primas, que se añade al tiempo tipo (o alguno de
sus componentes, como el contenido de trabajo) para que en
circunstancias excepcionales, a nivel definido de
desempeño corresponda un nivel satisfactorio de
ganancias.(ob. cit.)g. Suplementos Especiales: se conceden
para actividades que normalmente no forman parte del ciclo de
trabajo, pero en las cuales este no se podría efectuar
debidamente. Tales suplementos pueden ser permanentes o
pasajeros, los que se deberá especificar. Dentro de lo
posible se deberían determinar mediante un estudio de
tiempo. También incluyen los suplementos que se
asignan por ocasión o por lote, uno de estos es el
suplemento por montaje, el suplemento por desmontaje, el
suplemento por rechazo, el suplemento por aprendizaje o por
formación.(ob. cit)
Demoras
Como lo plantea Caso (s.f.), las demoras se definen como
una suspensión de la actividad laboral que no ocurre en el
ciclo típico de trabajo. Se divide en dos
tipos:
a. Demoras inevitables: son
acontecimientos completamente ajenos a la voluntad y control
del trabajador, que le impide realizar su trabajo de manera
productiva. Entre las que se pueden mencionar: hora de comida
de los operarios, necesidades personales, instrucciones del
jefe, charlas de seguridad, entre otros.b. Demoras evitables: es el tiempo
establecido a una tarea que está bajo el control del
trabajador y que ha sido gastado inactivamente o para
ejecutar operaciones innecesarias para la realización
del trabajo. Entre las que se pueden mencionar: mala
operación, ocio, falta de equipo, etc. (ob.
cit.)
Para la evaluación de la fuerza laboral y los
objetivos planteados, además de la aplicación del
estudio de tiempo es importante conocer un poco
teóricamente sobre lo que se realizan en este departamento
de mantenimiento. Para ello se definirá el término
mantenimiento y cada uno a sus tipos.
Mantenimiento
La Definición que ofrece Gómez (1998) se
basa en el conjunto de acciones que permite conservar o
restablecer a un sistema productivo a un estado
específico, para que pueda cumplir un servicio
determinado. Representa un factor importante en la calidad de los
productos y puede utilizarse como una estrategia para una
competencia exitosa.
11.1 Objetivos del Mantenimiento
El mantenimiento cumple con una serie de objetivos como
lo muestra Gómez (1998):
a. Llevar a cabo una inspección
sistemática de todas las instalaciones, con intervalos
de control para detectar oportunamente cualquier desgaste o
rotura, manteniendo los registros adecuados.b. Mantener permanentemente los equipos e
instalaciones, en su mejor estado para evitar los tiempos de
parada que aumentan los costos.c. Efectuar las reparaciones de emergencia lo
más pronto, empleando métodos más
fáciles de reparación.d. Prolongar la vida útil de los equipos
e instalaciones al máximo.e. Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria
y equipos para disminuir las posibilidades de daño y
rotura. (ob. cit.)f. Controlar el costo directo del mantenimiento
mediante el uso correcto y eficiente del tiempo, materiales,
hombres y servicios. (ob. cit.)
Atendiendo a las posibles funciones que se le atribuyan
al mantenimiento así como la forma de
desempeñarlas, se admite una clasificación basada
en un enfoque metodológico o filosofía de
planteamientos, es por esto que pueden distinguirse los
siguientes tipos de mantenimientos.
11.2 Tipos de mantenimiento
a. Mantenimiento Preventivo
Gómez (1998) dice que es aquel que se ejecuta de
acuerdo a criterios prescritos, utilizando medios disponibles
para determinar frecuencia de inspecciones, revisiones,
reemplazos de piezas, probabilidad de aparición de fallas,
vida útil, entre otros, con el objetivo de disminuir,
predecir y/o prevenir fallas, o detectarlas en su fase naciente,
evitando así el deterioro de los sistemas y equipos, y sus
consecuencias negativas para el proceso productivo.
Este tipo de mantenimiento se realiza antes de la
ocurrencia de la falla del equipo, con un máximo
aprovechamiento de la vida útil del mismo. El problema
real es la determinación del momento de
intervención, el cual no puede ser muy prematuro porque no
se aprovecha la vida útil del equipo ni muy tardío
porque puede transformar la actividad a realizar en una
acción correctiva lo cual no es conveniente; es
aquí donde la estadística juega un papel
fundamental para la planificación de las
intervenciones.
El mantenimiento preventivo se planifica con la
finalidad de asegurar la disponibilidad de los equipos e
instalaciones industriales para garantizar un rendimiento
óptimo sobre la inversión, ya sea de los sistemas
de producción como los equipos y recursos humanos
destinados al mantenimiento de los mismos. (ob. cit.)
Mantenimiento Rutinario
Gómez (1998) plantea que el mantenimiento
preventivo que se ejecuta a las instalaciones y equipos de la
planta con cierta frecuencia y que permite aprovechar al
máximo la vida útil de un equipo. Esto se basa en
realizar actividades de mantenimiento menores como: limpieza,
chequeo, lubricación, ajustes y pruebas, con la finalidad
de que opere de forma estable, sin mayor intervención de
alargar la vida del equipo.
Mantenimiento Programado
Es el mantenimiento preventivo que se ejecuta a las
instalaciones y equipos de la planta, que presenten
señales fuera de condición normal, detectadas al
realizar la inspección rutinaria. (ob. cit)
Mantenimiento Predictivo
Es el mantenimiento preventivo que se ejecuta a las
instalaciones y equipos de la planta bajo monitoreo continuo de
variables directas de funcionamiento de los mismos, de manera de
intervención del equipo antes de que ocurra la falla,
aprovechando al máximo su vida útil; el monitoreo
es independiente del estudio de fallas y requiere de equipos de
medición y su posterior análisis. (ob.
cit.)
Mantenimiento Correctivo
Consiste en realizar una intervención en un
equipo, después de presentarse una falla, a fin de
restablecer el servicio. Este mantenimiento puede ser: programado
y de emergencia. Mantenimiento correctivo programado, se realizan
a un sistema o equipo, cuya criticidad permite incluirlo en un
programa de mantenimiento establecido. Por otro lado, el
Mantenimiento correctivo de emergencia, se realiza en un equipo o
en un sistema cuando ocurre una falla repentina que paraliza el
proceso productivo. Gómez (1998) expone que el
mantenimiento correctivo debe realizarse lo menos posible, pues
este trae como consecuencia:
Se incrementan los costos de
reparación.Se incrementan los costos de repuestos.
Se incrementa el costo producido por paradas no
programadas.Uso ineficiente de la fuerza laboral.
Puede acarrear el deterioro en la calidad del
producto.Las acciones a tomar en el mantenimiento correctivo
son las siguientes:El reemplazo de partes.
El reacondicionamiento del equipo.
La restauración del equipo al proceso
productivo.Estas actividades comprenden una serie de labores a
ejecutar cuando se realiza un mantenimiento correctivo
siguiendo un procedimiento previamente
establecido.
Como conclusión, para garantizar la
optimización del funcionamiento de una máquina se
deben realizar un mantenimiento preventivo y predictivo eficaz de
manera que el mantenimiento correctivo no tenga que ser un
elemento que afecte a gran escala el proceso
productivo.
Análisis de Brechas
Francés (2006) comenta que para un
análisis cualitativo es necesario identificar las brechas
entre el desempeño actual de la organización y el
desempeño que se espera, con el fin de llevar a cabo en
forma exitosa su modelo de la estrategia de negocios. Esto quiere
decir, que es un proceso activo para examinar la magnitud del
salto que se debe dar desde la situación actual hasta la
deseada. Además, el análisis de brechas constituye
la época para una toma de decisiones cuidadosa y
deliberada.
La construcción de estrategias claves de
desarrollo se aborda a partir de una metodología
denominada matriz FODA.
Matriz FODA
La matriz FODA es definida por Francés (2006)
como un desarrollo metodológico en la planeación,
el cual incluye procesos cualitativos y cuantitativos.
Además, se define como el conjunto de fortalezas y
oportunidades, debilidades y amenazas surgidas de la
evaluación de una organización que al clasificarse,
ordenarse y compararse generan un conjunto de estrategias
alternativas factibles para el desarrollo de dicha
organización.
La matriz FODA tiene como objetivo analizar
principalmente factores que afectan positiva y negativamente a la
organización con el propósito de comparar
así pues permitan generar estrategias alternativas
factibles. (ob. cit.)
Se define las Fortalezas como el conjunto de factores
que posibilitan el desarrollo de una organización, por
otro lado, las Debilidades son el conjunto de factores que
impiden o limitan el desarrollo de la organización. Las
Oportunidades, son factores externos que pueden favorecer el
desarrollo de una organización y las Amenazas son el
conjunto de barreras externas que pueden impedir el
desarrollo.
Definición de Términos
Básicos
1. Cilindro: Herramienta de
producción para ser usado en el proceso de
laminación. Intranet SIDOR (2011)2. Cilindros de Apoyo: Elemento
cilíndrico de acero fundido y tratado
térmicamente que evitan la flexión de los
cilindros de trabajo, por lo que tienen una importancia vital
en el rendimiento de toda la aplicación de
laminación. Intranet SIDOR (2011)3. Cilindro de Trabajo: Elemento
cilíndrico de acero fundido y tratado
térmicamente cuya función es reducir el espesor
y/o darle textura al material durante el proceso de
laminación. Intranet SIDOR (2011)4. Estudio: Es también el
resultado de una investigación donde se han aplicado
métodos y conocimientos; también supone
atención concentrada o acción deliberada para
aprender un tema, resolver problemas. Caso (s.f.).
(p.58)5. Fuerza Laboral: Es la fuerza de
trabajo, es decir, la cantidad de recurso humano que tiene
una empresa de cualquier tipo para cumplir sus objetivos y
metas. La fuerza laboral está medida en horas/hombre.
Caso (s.f.)6. Granalla: Material de acero granular
de forma angular utilizado para dar textura a los cilindros y
rodillos rectificados. Intranet SIDOR (2011)7. Granalladora: Es una máquina
cuya operación consiste en la proyección de
partículas abrasivas (granalla) a gran velocidad (65 –
110 m/s) que, al impactar con la pieza tratada, produce la
eliminación de los contaminantes de la superficie.
Intranet SIDOR (2011)8. Rectificadora:
Máquina-Herramienta que se utiliza para dar acabados
lisos a superficies cilíndricas. Intranet SIDOR
(2011)9. Trabajador acto condicionado:
Serían aquellos casos en los que por algún
motivo el trabajador no pudiera realizar algunas tareas que
su puesto requieran. Intranet SIDOR (2011)
CAPITULO IV
Marco
metodológico
Tipo de
Investigación
Según la estrategia es de Campo
según la descripción de la Universidad
Pedagógica Experimental Libertador (UPEL) (2010), ya que
los datos de interés se tomaron de manera directa de la
realidad mediante seguimientos que se le realizaron al personal
de Mantenimiento en lugar donde se desenvuelve, en este caso en
los talleres de cilindros de laminación.
Según el nivel de profundidad es
Descriptiva, puesto que aborda el problema para determinar
las características y el comportamiento de las diferentes
actividades que lleva a cabo el personal del Departamento de
Mantenimiento de los Talleres de Cilindros en la jornada regular
de trabajo, específicamente el turno 2 ( 7:00 a.m. a 3:00
p.m.)
Según la finalidad de la investigación es
Aplicada ya que esta evaluación busca justificar o
bien sea determinar la disponibilidad física que posee el
departamento de mantenimiento en la actualidad, para así
poder determinar con mayor precisión si la cantidad de
personal de Mantenimiento son suficientes para las actividades
que realiza o si requiere de un apoyo, en este caso, aumentar el
número de personas por cuadrilla como lo define
Hernández y otros (2004).
Además, con el objetivo de analizar las brechas
de la situación actual con relación a la propuesta
para así proponer estrategias que permitan la
optimización de la Fuerza laboral en el Departamento de
Mantenimiento en los Talleres de Cilindros de Laminación
hace referencia a una investigación Cualitativa, la
cual según Claret (2008) menciona que "… usa las
condiciones naturales como la fuente de datos e incorpora un
lenguaje expresivo y la presencia de la voz en el texto" (p.154),
lo cual quiere decir que capta la realidad social a través
de situaciones reflejadas en el entorno del trabajador tomando en
cuenta características en su desempaño
laboral.
Unidades de
Análisis
La población del Departamento de Mantenimiento de
los talleres de Cilindros de Laminación está
constituido por un equipo que consta de 4 cuadrillas las cuales
están formadas de la siguiente manera:
1. Cuadrilla A: 1 supervisor, 2
Mecánicos hidráulicos, 2 técnicos
electricistas2. Cuadrilla B: 1 supervisor, 3
Mecánicos hidráulicos, 2 técnicos
electricistas3. Cuadrilla C: 1 supervisor, 3
Mecánicos hidráulicos, 2 técnicos
electricistas4. Cuadrilla D: 1 supervisor, 3
Mecánicos hidráulicos, 2 técnicos
electricistas
Se tomó como muestra para la evaluación de
Fuerza Laboral a los Mecánicos Hidráulicos, los
cuales, son los que realizan el mantenimiento correctivo de
maquinarias y equipos en los 3 talleres de cilindros de
laminación de manera que se pueda determinar si es
suficiente la cantidad de personas desempañando
esta.
La investigación se lleva a cabo en el lugar en
el cual desarrolla sus actividades en este caso los Talleres de
Cilindros de Laminación.
Técnicas y/o Instrumentos de
Recolección de Datos
La investigación se llevó a cabo a
través de observaciones directas aplicadas al personal de
Mantenimiento de los talleres de cilindros de laminación
en los cuales se desarrollan sus actividades, en este caso
talleres 1 y 2 de Laminación en Frío y el Taller de
Cilindros en Laminación en Caliente. Las observaciones
directas se efectuaron durante el mantenimiento correctivo
realizados por los mecánicos hidráulicos en las
fechas comprendidas entre el 28 de Febrero al 13 de Mayo del
2.011, solo en el turno 2 de su jornada de trabajo, es decir
desde las 7:00 a.m. hasta las 3:00 p.m. De igual manera en ese
mismo lapso de tiempo se aplicaron entrevistas no estructuradas
al personal involucrado con la finalidad de ahondar más en
aquellos posibles factores que puedan estar afectando su
desempeño.
Además se empleó la técnica de
estudio de tiempo que permitió establecer el número
de actividades mediante el seguimiento diario de cada una de las
operaciones realizadas en el área de estudio, y de
establecer el tiempo estándar de la ejecución de
cada una de las actividades operativas que se efectúan en
los talleres de Laminación de SIDOR.
Los materiales y equipos que son necesarios para el
desarrollo de la investigación son los
siguientes:
a. Cronómetro.
b. Lápiz, bolígrafo,
borrador.c. Calculadora.
d. Hoja con formato preestablecido
para el seguimiento de los técnicos
mecánicose. Papel bond tipo
carta.f. Equipo de protección
personal (Botas, casco y lentes de seguridad, además
de protectores auditivos)
Población y
Muestra
El Departamento de Mantenimiento de los Talleres De
Cilindros tiene una fuerza laboral de 45 técnicos dentro
de la estructura organizativa de la empresa. Según lo
expresa la gráfica 1, existe un total de mano de obra
directa activa de trabajadores entre Sidoristas y personal
contratado, es decir 45 trabajadores de los cuales 30 son de la
empresa (27 activos y 3 condicionados) y 15 contratados que
prestan apoyo en las actividades de mantenimiento.
Procedimiento de Recolección de
Datos
Para efectos de este trabajo de investigación, se
utilizaron técnicas e instrumentos que serán de
gran ayuda para obtención de información y
recolección de datos, orientadas de manera esencial a
alcanzar los fines propuestos para éste
estudio.
En ese sentido se implementó el método de
la entrevista, donde Rodríguez (2005), la define como
"… la relación directa establecida entre el
investigador y su objeto de estudio a través de individuos
y grupos con el fin de obtener testimonios orales" (P. 98), ya
que este método es un recurso por el cual el investigador
puede realizar preguntas de forma directa al personal del taller
y de este modo crear un ambiente de confianza pudiendo así
obtener amplia información.
De tal forma, se aplicó la entrevista no
estructurada, Según Ander (1982): "La entrevista no
estructurada son preguntas abiertas las cuales se responden
dentro de una conversación, la persona interrogada da una
respuesta, con sus propios términos, de una cuadro de
referencia a la cuestión que se le ha formulado". (P.227),
considerándose conversaciones y preguntas sencillas e
informales a los técnicos mecánicos de turno, de
igual forma a los supervisores e inspectores en el área de
estudio, con la finalidad de buscar opiniones y obtener
más información acerca de la situación
actual.
De igual manera se utilizó la técnica de
revisión bibliográfica para tener una mejor
información y compresión acerca de estudios
referentes a la fuerza laboral; así como también el
conocimiento de normas y lineamientos que se deben seguir en
materia de Mantenimiento, como la Constitución, la Ley
Penal del Ambiente, la Ley Orgánica del Trabajo, Contrato
Colectivo y las Normas COVENIN.
Las distintas fuentes bibliográficas que se
consultaron para la recopilación de información
fueron provenientes de Internet, textos, manuales, planos, Tesis
de Grados, informes ya elaborados por la empresa, La
constitución, las leyes, decretos y normas Venezolanas,
etc.; que sirven de gran ayuda para esclarecer cualquier tipo de
interrogantes que se presenten.
Procesamiento
Para la ejecución de esta evaluación fue
necesario visitar los diferentes talleres de cilindros de
laminación basándose principalmente en la
observación directa y de algunas entrevistas informales a
personal perteneciente al departamento de mantenimiento, que se
encuentran laborando en ese momento para poder conocer la
situación actual de la estructura organizativa de dicho
departamento, e información acerca del tema en
cuestión, además de recorridos en los talleres de
Laminación en Frío y Laminación en
Caliente.
El procedimiento paso a paso que se llevó a cabo
es el siguiente:
1. Se analizó la situación actual
del Departamento de Mantenimiento de los Talleres de
Cilindros de Laminación, en relación a la
cantidad de personal y desarrollo de las
actividades.2. Se identificó las actividades que
ejecuta el personal encargado del mantenimiento de los
diferentes equipos y maquinarias en los talleres de Cilindros
de Laminación.3. Se estableció los tiempos promedios
y tiempos totales de trabajo y atención de cada una de
las actividades efectivas de trabajo de mantenimiento
ejecutadas por los mecánicos
hidráulicos.4. Se determinó el tiempo promedio de
demoras inevitables para el mantenimiento de los equipos y
maquinarias en los talleres de cilindros.5. Se determinó la carga de trabajo y
la fuerza laboral estándar requerida de los
mecánicos hidráulicos en el Departamento de
Mantenimiento de los Talleres de Cilindros, de acuerdo a los
tiempos totales de atención de cada una de las
actividades llevadas a cabo en dicho
departamento.
CAPITULO V
Situación
actual
Situación Actual de la Fuerza
Laboral del Departamento
En los Talleres de Cilindros de Laminación se
realiza el acondicionamiento de cilindros desgastados
provenientes de las diferentes líneas de laminación
entre las cuales están: Tandem I y II,Temples I, II y III,
Skin Pass; además de los bastidores en Laminación
en Caliente; para ello se realizan: rectificados a los cilindros
(ver anexos), coronas, se verifica la rugosidad del cilindro a
través de un granallado y se supervisa la diferencia de
diámetro del cilindro, rectifican cuchillas, el
mantenimiento y reparación de cajas de trabajo y apoyo,
montaje y desmontajes de caja de trabajo y apoyo; luego, las
parejas de cilindros de trabajo y apoyo armadas con cajas los
cuales son utilizadas en las diferentes líneas de
laminación
El personal que labora en el Departamento de
Mantenimiento de los Talleres de Cilindros de Laminación
efectúa las actividades en horarios rotativos de trabajo
(11:00 p.m. a 7:00 a.m.; de 7:00 am a 3:00 pm; 3:00 pm a 11:00
pm) ya que los equipos y maquinarias están operativas en
forma continua, por consiguiente las diferentes líneas de
laminación necesitan la optimización de los
cilindros que se acondicionan en los diferentes talleres, por lo
tanto la disponibilidad de los técnicos mecánicos
hidráulicos es importante para garantizar el mantenimiento
de los equipos y maquinarias y así la continuación
de los procesos productivos.
Dentro de la estructura organizativa del departamento de
Mantenimiento de los Talleres de Cilindros de Laminación
se encuentra el jefe de sector, los coordinadores e inspectores
mecánicos y electricistas, la empresa contratada que
ejecuta el mantenimiento preventivo además de los equipos
de trabajo con sus respectivos supervisores. (Ver gráfica
1)
Gráfica 1. Estructura
Organizativa del Departamento de Mantenimiento de
los Talleres de Cilindros de
Laminación
Fuente: Propia
Para el cumplimiento de las labores, el Departamento de
Mantenimiento emplea una fuerza laboral como se presenta a
continuación:
a. Cuadrilla A
Como lo denota la tabla 1, se observa que tiene una
dotación de 2 mecánicos hidráulicos los
cuales son sidoristas, esta cuadrilla es la única de ellas
que no la integran personal condicionado las cuales están
en condiciones de cumplir con las actividades de mantenimiento
correctivo a las máquinas y equipos de los talleres de
cilindros de laminación.
b. Cuadrilla B
Este grupo está formado por 3 técnicos
mecánicos debido a que uno de ellos se encuentra acto
condicionado, resultando limitado su desempeño en las
actividades de mantenimiento ya que la clausula Nº 44 del
Contrato Colectivo y las normas de higiene y seguridad industrial
establecen que no puede realizar actividades que contemplen
fuerza o algún tipo de actividad que perjudique su estado.
Es por ello que se solicita el apoyo a un miembro de la contrata
J.F., el tiempo por el cual el trabajador se encuentra de
reposo.
El Contrato Colectivo (s/f), en su
cláusula 44 menciona que:
La Empresa proporcionará a los trabajadores
convalecientes de accidentes industriales o enfermedades
profesionales, trabajo adecuado a su condición de
convalecientes. A los efectos de esta Cláusula, el
médico del IVSS certificará la condición de
convaleciente del trabajador, indicará la naturaleza del
trabajo que éste no pueda realizar, y
señalará el período aproximado de
convalecencia. Es expresamente entendido y convenido que, cuando
por aplicación de esta Cláusula, el trabajador
convaleciente permanezca más de treinta (30) días
continuos en el ejercicio de un cargo diferente al suyo, dicho
trabajador no se considerará titular del nuevo cargo y al
terminar el referido período de convalecencia se
reintegrará a su cargo anterior.(p.23)
c. Cuadrilla C
Esta cuadrilla se encuentra integrada por 3
mecánicos hidráulicos, los cuales en su totalidad
son personal sidoristas, uno de ellos se encuentra condicionado
debido a enfermedad ocupacional
d. Cuadrilla D
Esta cuadrilla está integrada por 3 miembros
mecánicos hidráulicos, los cuales son sidoristas.
Uno de ellos se encuentra en acto condicionado por motivo de
enfermedad ocupacional, es por esto que se encuentra un miembro
más debido a que las actividades de mantenimiento
correctivo deben ser cumplidas con un mínimo de 2
personas.
El Departamento de Mantenimiento en los Talleres de
Cilindros de Laminación de productos planos dispone de una
mano de obra directa de 11 personas (Ver tabla 2) para la
ejecución de las actividades de mantenimiento
mecánico-hidráulico, distribuidas de la siguiente
manera:
a. Cuadrilla A: 2
Técnicos
Mecánicos-Hidráulicosb. Cuadrilla B: 3
Técnicos
Mecánicos-Hidráulicosc. Cuadrilla C: 3
Técnicos
Mecánicos-Hidráulicosd. Cuadrilla D: 3
Técnicos
Mecánicos-Hidráulicos
Dentro del personal señalado anteriormente, se
encuentran 3 condicionados médicos, es decir, personas que
presentan problemas de salud, por lo que el médico
ocupacional de la empresa decide que la persona realizará
labores de trabajo en su área pero bajo ciertas
condiciones médicas con el fin de preservar su salud o en
su defecto no pueden prestar servicio en el área de
producción según los artículos 43 y 44 del
Contrato Colectivo. Estos se encuentran distribuidos de la
siguiente manera:
a. Cuadrilla B: 1
Técnico Mecánico-Hidráulicob. Cuadrilla C: 1
Técnico Mecánico-Hidráulicoc. Cuadrilla D: 1
Técnico Mecánico-Hidráulico
En resumen, según información suministrada
por la Gerencia del Departamento de Mantenimiento de los Talleres
de Cilindros, la fuerza laboral que se encuentra activa la cual
realiza mantenimiento correctivo a las máquinas y equipos
de dicha área es la siguiente (ver tabla 1):
CUADRILLA | ESTRUCTURA | ESTRUCTURA | FUERZA LABORAL |
A | 2 | – | 2 |
B | 2 | 1 | 3 |
C | 2 | 1 | 3 |
D | 2 | 1 | 3 |
TOTAL | 8 | 3 | 11 |
Tabla 1. Fuerza Laboral del
Mecánicos Hidráulicos Activa
Fuente: Propia
1. Fuerza Laboral Contratada
El Departamento de Mantenimiento de los Talleres de
Cilindros de Laminación de productos Planos a fin de
garantizar el cumplimiento de los planes de Mantenimiento
preventivos dispone de trece (15) personas contratadas (MOA
J.F.), las cuales están distribuidos de la siguiente
manera: 2 inspectores mecánicos que cubren el puesto
directamente en el turno, 1 supervisor, 9 mecánicos, 1
soldador y 2 electricistas.
Para el cumplimiento de las actividades de mantenimiento
correctivo donde se requiere algún tipo de apoyo, ya sea
por ausencia de personal y/o por nivel de complejidad en dicho
mantenimiento de las maquinas y equipos en los talleres de
cilindros de laminación se le realiza la solicitud al
personal contratado.
2. Anomalías observadas que afectan
el mantenimiento en los equipos y
máquinas
Las anomalías que se presentaron en la
ejecución del mantenimiento de las máquinas y
equipos en los talleres de cilindros de laminación se
observó durante el seguimiento de los técnicos
mecánicos hidráulicos en su área de trabajo,
las cuales se explican a continuación:
a. Disponibilidad de Repuestos: De
acuerdo a las observaciones directas realizadas, se pudo
constatar una deficiencia de repuestos y llegadas inoportunas
de los mismos, lo cual obliga a posponer el reemplazo de
piezas, realizar actividades de mantenimiento incompletas,
improvisación del personal a la hora de realizar las
actividades de retrasos en el trabajo.b. Ausencia de camión: Durante
el seguimiento realizado, se pudo observar la ausencia de un
vehículo, para transportar tanto a los trabajadores
como las herramientas de trabajo y piezas al área
donde se realiza el mantenimiento, lo que ocasionaba retrasos
en las actividades, debido a que, no se trasladaban hasta el
área del Taller de Caliente o debían
trasladarse por sus propios medios al área de trabajo.
Esta anomalía se evidenció la mayor parte del
tiempo ya que el camión asignado al departamento se
encontraba en reparación.
CAPITULO VI
Resultados
Descripción de
Cargo
(Mecánicos Hidráulicos
de Departamento de Mantenimiento)
Los mecánicos hidráulicos que realizan el
mantenimiento en los talleres de cilindros de laminación
según información suministrada por la Gerencia de
Mantenimiento, la descripción de cargo de esta
categoría refleja lo siguiente:
1. Actividades y
Responsabilidades
Las funciones de los técnicos mecánicos
hidráulicos para el cumplimiento de las actividades y
acatamiento de las normas en la ejecución del trabajo
contemplan:
a. Poseer autonomía para cumplir en
tiempo y forma con los procedimientos y prácticas
operativas vigentes, preservando la integridad de sus equipos
relacionado con las actividades propias de su
puesto.b. Instalar, mantener y reparar equipos
mecánico-hidráulicos de control.c. Reparar sistemas de controles
mecánicos y
mecánicos-hidráulicos.d. Efectuar montajes y desmontajes de equipos,
máquinas o subconjuntos.e. Verificar la tarea realizada efectuando
mediciones y chequeando que el equipo reparado cumple con las
exigencias establecidas e informar resultados.f. Efectuar los controles de mantenimiento de
equipos, realizando las acciones correctivas que se deriven
de dicha verificación.g. Introducir mejoras en máquinas,
equipos o instrumentos para incrementar la confiabilidad y
vida útil.h. Verificar y controlar las reposiciones de
repuestos y subconjuntos, acondicionando para su uso,
mantenimiento ordenados y controlados.i. Realizar las tareas previas de
preparación y limpieza de equipos a
reparar.j. Realizar acciones que permitan llevar a cabo
un control efectivo de los procesos y de las variables que
intervienen en los mismos.k. Recolectar datos e información de su
área, verificando tendencias y mantenimiento
actualizado los sistemas de información.l. Diagnosticar e identificar causas de fallas
e interrupciones en el proceso para evitar su
repetición.m. Realizar orden y limpieza en el área
de trabajo y donde se realicen reparaciones.n. Ejecutar tareas asignadas durante
reparaciones programadas y extraordinarias.o. Realizar operaciones de soldadura y corte
oxiacetilénico simples que permita mantener la
continuidad del equipo.p. Realizar las recorridas rutinarias con la
finalidad de verificar y registrar en los sistemas de
información (SAP) los resultados de las variables de
mantenimiento.q. Participar en la capacitación y
entrenamiento de personal.r. Verificar coherencia entre las indicaciones
de las variables mecánico-hidráulicas y lo que
observa en las otras variables durante la
intervención.s. Conocer íntegramente el proceso donde
se presta servicios.t. Realizar operaciones de alineación
al momento de efectuar montajes o reparación de los
equipos o subconjunto electromecánicos o
mecánicos e hidráulicos.u. Realizar la movilización de
materiales, equipos, subconjuntos, operando grúas con
comando a distancia, para garantizar la continuidad de los
trabajos.v. Participar en el montaje, pruebas y arranque
de nuevas instalaciones o equipos, solicitando la
información técnica necesaria para el
mantenimiento de la continuidad operacional de los patrones
exigidos.w. Formular y actualizar prácticas
operativas de mantenimiento y asesorar en lo concerniente al
entrenamiento del personal.x. Interpretar planos, manuales y
documentación técnica de su
especialidad.
2. Controles de Calidad del
Proceso
El conocimiento de los controles de calidad del proceso
garantiza la ejecución de un mantenimiento correctivo
efectivo asegurando el funcionamiento de las máquinas y
equipos de los diferentes talleres de laminación para ello
es importante tomar en cuenta lo siguiente:
a. Procedimientos y
Prácticas operativas.
Conocer las normas de requerimientos de
calidad necesarias para desempeñarse en su puesto de
trabajo
b. Materiales y
Herramientas
Verificar que los equipos, instrumentos y accesorios
reparados cumplan con las especificaciones de calidad
vigentes.Verificar que los equipos y máquinas
reparados cumplan con los requerimientos de tolerancia final
del producto requerido.
3. Seguridad
Tomando en cuenta la integridad física del
trabajador es importante que conozca las normas de seguridad
considerando los riesgos que este corre en las áreas de
trabajo, para ello se describen a continuación para su
conocimiento:
a. Cumplir con la política de SIDOR
especificada en el Manual de Seguridad.b. Utilizar los equipos de protección
personal (EPP) definidos para su puesto de
trabajo.c. Cumplir con las normas y procedimientos de
seguridad, tanto de carácter general como las
correspondientes a su área específica y puesto
de trabajo.d. Participar en las charlas y reuniones
tendentes a eliminar actitudes y condiciones
inseguras.e. Mantener el orden y limpieza para evitar
causas de desorden y/o suciedad, tomando acciones correctivas
que restituyan las condiciones normales de operación y
estado de las instalaciones.f. Conocer el funcionamiento y utilizar en
caso que se requiera los equipos de extinción y
sistemas antiincendios.g. Participar en los procedimientos de
emergencias y en la operación
catástrofe.h. Reportar los incidentes ocurridos en el
área de gestión e implantar las acciones
correctivas.
4. Responsabilidad sobre los
Equiposa. Conocer y limpiar los distintos equipos,
instrumentos y herramientas con las cuales
trabaja.b. Garantizar que los equipos, máquinas
y herramientas utilizadas o intervenidas queden en las
condiciones deseadas, tomando en cuenta las normas
establecidas o los manuales indicados por el
fabricante.
5. Requerimientos de Capacitación
(Teórico/Práctico)
El trabajador en su desempeño debe cumplir con
ciertos requisitos que garantizan un buen trabajo; es por ello,
que el mínimo de requerimientos para optar al cargo de
Técnico Mecánico Hidráulico que es quien se
encarga realizar mantenimiento correctivo a máquinas y
equipos dentro de los talleres de cilindros de laminación,
requiere como mínimo conocer y aplicar:
Seg. e Higiene Industrial
Calidad
Plan de las 5 S
Matemática I
Productividad
Filosofía de
MantenimientoInterpretación de planos
mecánicosMateriales
Uso correcto de herramientas
Metrología
Tolerancia y ajustes
Roscas
Lubricación
Empacaduras
Rodamientos
Transmisiones y
acoplamientosGuayas y Eslingas
Reductores de velocidad
Frenos
Principio hidráulicos
Actuadotes y accesorios
hidráulicosIntroducción al mejoramiento
continuoCostos Industriales.
Introducción al control
estadísticoDetección analítica de
fallasAnálisis de falla I
Comunicación efectiva
Trabajo en equipo
Elementos Mecánicos
IIEnsayo de materiales
Tratamiento térmico
Lubricación
CentralizadaAlineación de
máquinasBombas
Válvulas oleodinámicas de
controlNeumática
básicaSoldadura y Corte
OxiacetilénicaCarpintería
mecánicaSold. Fund., inox. Y no
ferrosas.Técnicas de inspección de
soldadura
Presentación de Resultados para
el Estudio de Tiempo
Una vez realizada la entrevista no estructurada al
personal de trabajo del Departamento de Mantenimiento de los
Talleres de Cilindros de Laminación en el periodo
comprendido del 28 de Febrero del 2011 al 13 de Mayo del 2011, en
el turno 2 (7:00 a.m. hasta las 3:00 p.m.), donde se
efectuó el estudio de tiempo y seguimiento de las
actividades de mantenimiento desarrolladas por los
Técnicos de Mantenimiento Mecánico
Hidráulicos, se determinó el requerimiento
estándar y la carga de trabajo para cada uno de los cargos
en el mantenimiento correctivo en cada una de las máquinas
y equipos que se encuentran en los 3 talleres de
Laminación.
1. Premisas Consideradas para el
Estudio
Los cálculos para determinar el
Tiempo Estándar están basados en una jornada de 8
horas de trabajo por día (480
minutos/día).
a. Se consideró un 5% del tiempo
calendario para necesidades personales. A su vez, se
consideraron unos tiempos por 30 minutos de comida y Charla
de seguridad estándar (10 minutos).
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